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加固施工步骤方案

发布时间:2019-01-08 16:46人气:

第三章 主要施工方案及施工工艺
3.1. 植筋加固施工
1、施工流程
施 工 流 程 图
2、施工方法
(1) 定位:植筋定位必须根据设计要求进行,植筋中心间距不应小于
4d,离构件边缘不应小于 2.5d 。定位时了解察看原构件钢筋布置情况,避
化开原构件钢筋,并满足设计图要求。
(2) 打孔:植筋打孔应用专用电锤及钻头钻孔,不得损坏原构件内钢
筋。打孔前施工员应向施工人员进行技术交底,打孔的孔径、打孔的深度
要求(该工程植筋深度要求不统一)必须认真核对施工图,每个部位交底
明确。
(3) 清孔:清孔应重复进行,直至孔内无粉尘、杂物、水渍,清孔后
不立即种植钢筋的,应做好孔的保护工作,可用棉纱在孔口堵紧,防止杂
物、水渍掉入孔内。在植筋前重复一次清孔。
(4) 钢筋处理:在钢筋植入前,钢筋植入部位应擦干净,表面应无杂
物、水渍、油渍,放置在妥善位置待用。
(5) 注胶、放入管装锚固胶:在植筋前必须经过工序检验,做好相应
记录,孔符合要求确认后才能植入钢筋。孔的检验应包含植筋的部位、孔
径、孔深、孔内清洁情况等。胶料注入孔内应快速,胶料压出前段应废弃,
直至胶料搅拌均匀后才能注入孔内。注入孔内的胶料应满足钢筋插入量的
要求。
(6) 钢筋植入:注入锚固胶后立即旋转着缓慢扦入已注胶的孔中,插
入钢筋,并保证植入深度;孔内胶料应饱满,孔表面应少许溢胶。植入的
钢筋垂直度不应大于 5 度。
(7) 钢筋、螺栓植入,胶料未固化前不得触动所植钢筋、螺栓,施工
现场必须有专人看值。
(8)植筋钻孔产生的废孔, 必须用植筋胶填实。废孔的清孔方法按植筋
清孔方法同样处理。
3、施工要求
(1) 定位:根据设计图纸确认钢筋种植部位。
(2) 打孔:根据设计图纸、 施工规范及供应商提供的钢筋各规格孔径、
孔深要求打孔,打孔至要求深度。
(3) 清孔:打孔后用吹气筒吹净孔内粉尘。清孔后验收后方可植筋。(4) 钢筋处理:需植入的钢筋表面清理干净。
(5) 注胶、放入管装锚固胶:打孔、清孔、经检验孔合格后,植筋的
注入植筋胶,植螺栓的放入管装锚固胶。
(6) 钢筋植入:胶料注入孔内,插入钢筋,表面少许溢胶为宜;管装
锚固胶放入孔内,螺栓用专用套筒安装在电钻上,旋入孔内。
3.2. 柱包钢工程
1、施工流程:表面处理
→ 制件拼装→安埋灌浆嘴排气口→封缝→
密封检查→配制胶料→压力灌注→封口→检验
2、施工方法
2.1 、表面处理:清除混凝土粘结面上的浮灰、尘土、污垢,若表面
有蜂窝、裂缝,应进行修补,使露出结构本体,用压缩空气吹净并用丙酮
擦净。对钢板的粘结面须进行除锈处理。粘结面打磨后应显露金属光泽,
并用丙酮擦净。
2.2 、钢构件安装:按设计要求将钢构件固定在砼面上。
2.3 、安埋灌浆嘴、排气口:在安装后的钢构件上设置灌浆嘴和排气
口。
2.4 、封缝:在拼装后的钢构件周围用封堵材料进行封缝处理。
2.5 、密封检查:钢构件封缝后,用压缩空气从灌浆嘴处输入进行密
封检查。
2.6 、配制胶料:把甲乙两组胶料充分搅拌后,按比例配制后,倒入
灌浆容器内。
2.7 、压力灌注:用 0.2 ~0.6Mpa 的压缩空气将胶料从钢构件的灌浆
嘴压入,排气孔溢胶后逐一予以封堵,直至钢构件内充满胶料。
2.8 、封口:压力灌胶完成后,对进胶口进行封堵。
2.9 、检验:压力灌胶完成经固化养生期( 25°C,3d)后检查各部位
胶的密实度,对局部不密实处补充灌注。
3、施工要求
3.1 、表面处理:混凝土表面清理后使露出结构本体,吹净、擦净后,
应无浮灰、污垢,钢板打磨处理后,使露出金属光泽擦净后,应无浮灰、
污垢、锈迹。
3.2 、制件拼装应严格按设计图纸要求放样、拼装,焊接应平整牢固,
不应有漏焊、夹焊。锚固应可靠牢固。
3.3 、安埋灌浆嘴排气口:灌浆嘴排气口间距为
0.5 ~1 m。灌浆嘴
应安制在有利灌浆处(一般在较低处设置)灌浆嘴排气口按制应有密封措
施,不得在灌浆时发生漏浆。
3.4 、封缝:封缝前应对制件周围混凝土表面进行清理,
用丙酮擦净、刷浆后用封堵材料进行封堵,封堵必须密实、牢固、无渗漏。
3.5 、密封检查:封逢后用 0.2 ~0.3Mpa压缩空气检漏 , 发现渗漏后应
修补,直至密封完好。压缩空气应洁净,防止油水随压缩空气混入胶料。
3.6 、配制胶料:胶料应严格按比例称量配比,并充分搅拌,消除沉
淀物、无色差为止。
3.7 、压力灌注:灌浆时压力应逐渐升高,达到规定压力后,保持压
力,进行灌浆,并随时观察排气口。出胶后立即封堵。
3.8 、封口:灌浆完成后应立即拆除灌胶管道,进行封口,封口应密
实不得漏胶。
3.9 、检验:压力灌胶经固化后,应进行密实度检验,可用小锤敲击
钢构件表面通过声音来判断密实度,密实度应达到有关规定。
3.3. 梁粘贴钢板工程
1、施工流程:加固面打磨→钢板下料→植螺栓孔→涂胶粘剂并粘贴
钢板→植螺栓
2、施工方法
2.1 、清除板的表面层至密实的混凝土结构面,对有油污的构件结合
面,用洗涤剂和硬毛刷涂刷干净并用压缩空气吹除粉粒;保证粘贴面的平
整度和垂直度;
2.2 、按照设计要求进行钢板下料,并用台钻按照设计要求的钢板上
钻孔;
2.3 、采用角磨机将钢板表面钻孔口突起的钢渣磨掉并进行除锈,打
磨至出现金属光泽;用角磨机在钢板表面作粗糙处理,打磨纹路与钢板受
力方向垂直;
2.4 、预留植螺栓孔:在梁的正确位置用冲击钻钻孔,用空压机清除
因钻孔而残留的灰尘;
2.5 、涂胶粘剂并粘贴钢板:按比便将胶黏剂配好后用抹刀涂在已处
理好的混疑土表面和钢板表面上,厚度为
1~3MM,中间厚、边缘簿,将涂
好胶黏剂的钢板贴于预定位置,确保粘贴密实厚用膨胀螺栓临时固定并收
紧,以使胶液刚从钢板边缝挤出为度。
2.6 、植螺栓:按照植筋要求植梁侧螺栓,植筋胶固化后,拧紧螺栓。
3.4. 裂缝修补
1、施工流程:凿毛→配胶抹平
2、施工方法
2.1 、清除楼板面层砂浆露出裂缝,沿裂缝开展方向用金刚石磨片将
裂缝部位混凝土打磨成 V型槽,清理槽内浮尘碎屑,并用丙酮清洗。
2.2 、按组分比例配置 JGN型结构胶,填入槽内压实抹平, 24 小时固
化后在进行其它施工。
3.5. 粘贴碳纤维布
1、施工步骤:混凝土表面处理→底层树脂配制并涂刷→找平材料配
制并对不平整处修复处理→浸渍脂或粘贴脂的配制并涂刷→粘贴碳纤维片材→表面防护
2、表面处理:
2.1 消除被加固构件表面的剥落、疏松、蜂窝、腐蚀等劣化混凝土,
露出混凝土结构层,并用修复材料将表面修复平整;
2.2 如有裂缝,对裂缝进行灌缝或封闭处理;
2.3 被粘贴混凝土表面应打磨平整,除去表层浮浆、油污等杂质,直
至全露出原结构构件坚实新面。转角粘贴处要进行倒角处理并打磨成圆弧
状,圆弧半径不小于 20MM;
2.4 用钢丝刷打毛混凝土基层使其在表面形成许多细微的孔洞,再将
混凝土表面清理干净并保持干燥;
2.5 用脱脂棉沾丙酮擦拭表面。
3、涂刷底层树脂
3.1 按一定比例将主剂与固化剂先后置于容器中, 用搅拌器搅拦均匀,
根据气温决定用量,并严格控制使用时间;
3.2 用滚筒或毛刷将底层树脂均匀涂抹于混凝土表面,厚度不超过
0.4mm,并不得有漏刷或有流淌、气泡,待树脂表面指触干燥后(一般不小
于 2 小时)方可进行。
4、用整平胶料找平
4.1 配制整平胶料;
4.2 混凝土表面凹陷部位用整平胶料填补平整,模板接头出现高度差
的部位应填平,尽量减少高度,且不应有棱角;
4.3 转角处用找平材料修复为光滑的圆弧,半径
R≥20mm;
4.4 待找平材料表面指角干燥时即进行下一步工序施工。
5、粘贴碳纤维片材
5.1 按设计要求的尺寸裁剪碳纤维布;
5.2 配制浸渍树脂并均匀涂抹于所要粘贴的部位;
5.3 用特制的滚筒沿纤维同一方向反复多次滚压,挤除气泡,并使浸
渍树脂充分浸透碳纤维布,滚压时不应损伤碳纤维布;
5.4 多层粘贴时应重复上述步骤,并宜在纤维表面的浸渍树脂指触干
燥为宜 ( 一般不小于 2h) 方可粘下一层尽快进行下一层粘贴;
5.5 应在最后一层碳纤维布的表面均匀涂抹浸渍权脂。必要时表面洒
一层砂,以增强抹灰层的粘结力;
6、表面防护: 表面防护要求采用 20 厚 1:25 的掺改性聚丙烯纤维水
泥砂浆保护层(添加比例为为
1.0kg/M)。
7、其它注意事项:碳纤维布的粘接密度应当保证,不得有空鼓现象
等缺陷,有效站结面积不应小于
90%,不准在粘贴构件上进行高温作业,
粘贴碳纤维施工宜在环境温度为
5C以上的条件下进行, 并应符合配套树脂
要求的施工使用温度。 当环境温度低于 5C时,应采用适用于低温球境的配
套树脂或采取升温措施。

 

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