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KH-水工抗冲磨耐腐蚀环氧砂浆

发布时间:2020-06-09 14:05人气:

                                  KH-水工抗冲磨耐腐蚀环氧砂浆
水工抗冲磨耐腐蚀环氧砂浆是由乳液和无机粉料双组分组成,是一种既具有聚合物材料的不接性,又具有无机材料耐久性的新型混凝土复合材料;·抗压强度高,固化迅速,粘接性能好;有很好的保水性能和抗裂性、高耐碱性、耐紫外线;操作简便,可潮湿基层施工,绿色环保。·施工步骤简单、方便,耐久性与混凝土同步,缩短工期,可确保经济性,新型灰浆解决了以往有机材料在加固应用中耐高温耐老化的问题,质量得到提高。·材质同以往的混凝土类似,使用附着力优良的渗透性聚合砂浆,提高界面的附着力及施工性。
一、水工抗冲磨耐腐蚀环氧砂浆特点
1、力学性能优良,与混凝土粘结牢固,高强度具有补强、加固的作用。
2、固结体具有高粘结力,高抗压强度且不受结构形状限制。
3、具有良好的柔韧性和抗冲击性能,能够抵抗外力引起的变形,降低体系产生的内应力,提高材料的适应性能。
4、热膨胀系数与混凝土接近,故不易从这些被粘结的基材上脱开,耐久性好。
5、性能稳定,耐腐性好,具有抗渗、抗冻、耐盐、耐碱、耐弱酸腐蚀的性能,并与多种材料的粘结力很强。
二、水工抗冲磨耐腐蚀环氧砂浆性能指标
     符合GB50212-2014《建筑防腐蚀施工规范》
    GB50046-2008《工业建筑防腐蚀设计规范》中的指标要求。

抗压强度,MPa 28d ≥70 78
抗拉强度,MPa 28d ≥7.0 8.2
收缩率,% ≤0.2 0.09
吸水率,% ≤0.5 0.24
 
三、水工抗冲磨耐腐蚀环氧砂浆应用范围
水工建筑物过流面的抗冲耐磨、抗气蚀与抗冻融保护以及破坏后的修复。
混凝土构件的缺陷修补以及补强与加固处理;
客运专线的现浇梁施工中对于橡胶支座的锚固等。
地下管道、水电站、坝基等接口的密封防腐及修补加固堵漏。
公路、桥梁、隧道、机场跑道、车间等工程部位的抗磨损保护与修补。
钢结构与混凝土的粘结,做耐磨地坪;粘钢加固和粘碳纤维加固时做底层找平。
建筑物的梁、柱、桩承台等的裂缝、混凝土构筑物表面的蜂窝、漏洞和露筋等缺陷处理。
化工、石油、工厂、码头等混凝土或金属构件抗酸碱盐腐蚀的防护与修补,污水处理池、耐酸碱地面、FRP防腐等化工防腐蚀行业。
四、水工抗冲磨耐腐蚀环氧砂浆施工工艺
1. 基层混凝土的处理
1.1 基层混凝土的要求
(1)混凝土的强度等级:做环氧砂浆面层施工时,基层混凝土应达到一定的强度等级,应不低于C25。
(2)混凝土的表面无流动水无压力水渗流要求
1.2 基层混凝土处理要求和方法
(1)清除混凝土表面的灰尘、乳皮、松动颗粒等,处理过的表面应露出新鲜的混凝土骨料,且不对骨料产生扰动,用压力水冲洗干净。
(2)采用有效的打毛方法:打毛深度因混凝土质量而异,控制在1mm~3mm内。宜采用喷砂、混凝土抛丸机、混凝土表面铣刨机等打毛方法或压力水喷毛。用喷砂法时可用粒径为0.8mm~2.0mm硬质中粗干砂,风压为0.5MPa~1.0MPa,喷射距离为30cm~60cm,喷射角度为50°~80°。喷嘴移动速度宜均匀,以免混凝土表面处理不均匀或过度磨损。
1.3  特殊情况的处理
有以下情况者需处理后再打毛:
(1)混凝土表面有超出平面的局部凸起,用磨平机磨平;表面的蜂窝、麻面等缺陷,需用切割机切除薄弱部分。
(2)混凝土表面的裂缝:视裂缝的位置、长度、宽度判定是否需要进行处理,区分裂缝的宽度和类型决定处理方法。确需处理的可沿缝凿出一条宽和深分别为30mm~50mm(或50mm~100mm)的“U”型(或“V”型)槽,清除槽内松动颗粒,用环氧胶泥修补材料回填并压实、抹平。待回填部分的强度不低于周围混凝土的强度时,再打毛处理。
(3)混凝土表面的油渍等污染物,可用汽油、丙酮等有机溶剂或烧碱等碱性溶液洗刷去污。若污染层较深,则需凿除污染层,再回填补强。
2. 拌料工艺与要求
2.1  底涂料拌和
(1)采用低速(≤300r/min)专用电动搅拌器,在广口容器中拌和。底涂料搅拌器由电钻和搅拌翅叶片两部分组成:
(2)材料拌和量应视施工面积和施工人员组合而定,一般一次拌料量不多于4kg。
(3)拌和时各组分应按配方要求的加料顺序依次倒入拌和容器中,用搅拌器拌和至颜色均匀为止,一般应搅拌3min~5min。 
2.2    砂浆拌和
(1)采用专用砂浆拌和机:转速约为30r/min,砂浆拌和机构示意见图6.4.2-1。卧式拌和杆结构示意图见图6.4.2-2。
(2)拌和量:视施工面积和施工人员组合而定,一般一次拌料量为20kg~40kg。
(3)拌和时配方各组分应按配方要求的加料顺序依次加料,边搅拌边加料,至颜色均匀一致后,再搅拌5min~10min。
(4)遇到施工现场停电、无电源或只需少量材料等特殊情况时,可进行人工拌和。拌和时先把环氧砂浆A组分倒入容器中,用铁铲翻拌2~ 3遍,然后再把适量的B组分分散地倒在A组分上,用铁铲翻拌5min~8min,直至环氧砂浆的颜色均匀一致为止。人工拌和时需要注意容器边角部分的材料必须翻拌均匀。
3. 涂抹工艺和技术要求
3.1   底涂料的施工工艺和技术要求
(1)选用口齐、根硬、头软、不掉毛的扁形毛刷。新刷使用时应先将不牢固的刷毛搓揉掉,以免影响涂刷质量。
(2)方法:刷涂,一般先由上向下纵向涂刷一遍,再左右横向涂刷,然后对角线交叉涂刷,最后再收面和修整边角。做到薄而均匀,无流挂、无露底,涂料应随用随拌,如已凝胶,应废弃不再使用,以保证施工质量。底涂料如已失去黏性,应重新涂抹之后再涂环氧砂浆。每次涂刷的面积应视现场气温、人员组合等条件而定。
(3)陈化时间:底涂料涂刷后应陈化20min~60min(视现场温度而定),以连续三次手触拉丝至1cm断开为准,方可涂抹环氧砂浆。
4.  施工工艺和技术要求
4.1 环氧砂浆施工应沿逆水流方向进行,全断面涂抹时宜按先顶面、再侧面、后底面、先上后下的顺序施工。
4.2  大面积施工时,宜采用分块施工法,每一施工块可宽3m~5m,施工块间预留30mm~50mm的间隔缝,待1d~3d环氧砂浆固化后再填补间隔缝。填补施工时要求压实抹平,施工面要与两边的施工块保持齐平,无错台、无明显接缝。
4.3  施工前先在施工块的边缘固定厚度标尺,然后再涂环氧砂浆。施工时要边涂抹、边压实、边找平,涂完环氧砂浆后30min~60min(具体时间视现场温度而定),待砂浆初凝时再进行提浆、收面(表面提浆、收面的时机以环氧砂浆即将失去塑性,仍能压抹出光泽为宜)。
4.4  涂层提浆收面后,表面要求密实、平整,不得有明显的搭接痕迹、下坠、裂纹、起泡、麻面等现象,如果发现应及时处理,严重者必须凿除重抹。
4.5  施工中出现的施工缝应做成斜面(即与水平面成45°),再次施工时,应先将斜面清洁处理并涂底涂料,要着重做好接缝处砂浆的压实、抹平,避免出现冷缝接茬。
4.6  环氧砂浆施工层不脱落、不起皮、不起皱、不流坠等施工性能为宜,拌和好的环氧砂浆超过适用期时,应废弃不再使用。
4.7  环氧砂浆厚度为5mm~20mm。涂层厚度的允许误差范围按表6.5.2的规定执行。
4.8  每一施工层的厚度为5mm~10mm,待前一施工层环氧砂浆完全失去塑性,不再变形时方可进行下一道施工。
5. 环氧砂浆涂层的养护
5.1   应保证不同的养护温度,养护期间,涂层应避免受到行车、人踏、撞击以及压力以及流动水的冲刷、雪盖、暴晒等,
5.2   养护龄期一般为7d。
6.  施工安全与劳动保护
6.1   脚手架的搭设应符合安全要求,验收合格后方可使用,每班施工前要进行安全检查。
6.2   施工用材料应存放在干燥、通风的库房内。防止日光直接照射,并隔绝火源,远离热源,防潮防水。
6.3   施工现场避免使用明火,施工现场要求不进食、不吸烟,有明显疾病或过敏者不得参加环氧砂浆施工。
6.4   不慎将材料溅入眼中,切忌用手揉搓,应及时用清水冲洗。

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